增減材復合機床是結合3D打印技術的新型機床，這種機床可以實現(xiàn)一體化制造，能夠在航空航天以及軍工領域發(fā)揮關鍵作用。中國已經(jīng)開發(fā)出各種增減材復合機床，并取得了許多突破。
國家增材制造創(chuàng)新中心自主研發(fā)出一系列金屬熔絲增減材一體化制造設備，這些設備采用電弧、激光、等離子、電子束等作為熱源，通過熔化絲材，制造出金屬零部件，然后利用機器人或機床進行機械加工，還可以修復受損的零部件。國家增材制造創(chuàng)新中心設備的用戶包括中國商飛、中國航天三院、宇通客車、中國一重、中國運載火箭技術研究院、法國賽峰集團等。
利用電弧金屬熔絲增減材一體化制造設備，采用自主研發(fā)的增材制造路徑規(guī)劃軟件和仿真模擬軟件，國家增材制造創(chuàng)新中心已經(jīng)制造出許多大型零部件，包括1.6米的高強鋁合金飛機翼肋、1米的高強鋁合金火箭燃料貯箱、銅合金船用螺旋槳等。
國家增材制造創(chuàng)新中心還用電弧熔絲增減材一體化機床，制造出國際首個采用增減材一體化制造技術的超大型環(huán)件。該環(huán)件為10米級高強鋁合金連接環(huán)，是重型運載火箭的關鍵結構件。由于采用增減材一體化制造技術，簡化了制造工藝，不僅降低了成本，還提高了效率，使得10米級連接環(huán)的生產(chǎn)周期縮短至750個小時。
與其他增材技術相比，電弧熔絲具有成形尺寸大、設備成本低、材料利用率高、沉積效率高等優(yōu)點，但成形精度比較差，與機床結合，能夠彌補電弧熔絲的不足。
此外，國家增材制造創(chuàng)新中心利用錘擊強化、超聲輔助、隨形工裝、激光沖擊等技術，調控溫度場、變形與應力，提高金屬的硬度、抗拉強度和屈服強度。
另外，國家增材制造創(chuàng)新中心自主研發(fā)出LMDH系列五軸增減材復合加工中心，集激光熔化沉積技術與車銑加工于一體，可以實現(xiàn)增材成形和減材加工的自由切換，確保加工精度和表面質量，滿足修復再制造的需求。該機床采用搖籃式五軸結構，可以實現(xiàn)復雜結構無支撐成形，能夠一體化制造高精度復雜的零部件，以及具有內孔、內腔、內流道的零部件，機床定位精度為0.008毫米，重復定位精度為0.005毫米。
國家增材制造創(chuàng)新中心是由盧秉恒院士牽頭籌建的，盧院士被譽為中國3D打印之父。
盧院士青少年時候的夢想是從事航天方面的工作，于是報考了北京大學固體力學系，但由于家庭出身不符合要求，最后，他被合肥工業(yè)大學機械制造專業(yè)錄取。本科畢業(yè)后，他被分配到三門峽中原量儀廠做車床工人。
1979年，得知國家恢復研究生招生，他報考了西安交大機械專業(yè)研究生。當時，他已經(jīng)成家立業(yè)，有兩個孩子，還當上了廠長，但仍然選擇回到學校學習知識。
1992年，他作為高級訪問學者，參觀美國企業(yè)時，看到了3D打印技術，他敏銳地意識到這一技術的重要性。回國后，已經(jīng)48歲的他決定改變研究方向，帶領4名博士生，把出國前剩下的十幾萬科研經(jīng)費全部用于研發(fā)3D打印技術。沒有資料，他們通過反復實驗，驗證技術的可行性。經(jīng)費不足，許多零部件都是盧院士自己開機床做出來的。買不起3萬美元的激光器，他們就與西北大學合作，用了3萬元人民幣制造出一臺紫外光激光器。進口材料太貴，每公斤2000元，盧院士就和化工學院共同開發(fā)出光敏樹脂，每公斤成本只要100元。盡管條件非常有限，但他們還是把3D打印機制造做出來。
如今，盧院士已經(jīng)70多歲，心臟還裝了五個支架，但依然在科研一線攻堅克難，制造出10米級連接環(huán)，圓了航天夢。
結語
增材制造技術應用越來越廣泛，3D打印的重要性不斷提高。得益于中國科技工作者們的遠見和努力，中國增材制造技術才能夠與其他科技強國站在同一起跑線上，中國增減材一體化制造才能夠取得突破。
